Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Сохраняя структуру и основную идею исходной статьи, мы можем сделать ее более легкой для восприятия. Итак, одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Это необходимо для конкурентоспособности компании, увеличения производительности труда и улучшения качества продукта. Потери, связанные с оборудованием, могут стать серьезным финансовым бременем для предприятия. В этой статье мы расскажем, как рассчитать, оценить и устранить такие потери.

Для чего нужна оценка эффективности использования оборудования?

Давайте начнем с небольшой исторической справки. Оценка эффективности использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), является частью концепции бережливого производства. Она возникла в Японии в 1950-е годы и впоследствии была описана американскими экономистами. В то время знаменитая автомобильная компания Toyota оказалась в сложных условиях, а руководству стало ясно, что пора отходить от традиционного конвейера. Была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции за счет сокращения потерь, родившая управленческую философию Lean Production («бережливое производство»).

Главная идея бережливого производства - это устранение потерь. К этим потерям относятся действия и процессы, которые расходуют ресурсы, но не повышают ценность продукта и не приносят никакой пользы конечному потребителю. Примеры таких потерь могут включать нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманную эргономику рабочих мест, из-за чего операторы вынуждены совершать много лишних движений, внеплановые простои техники и т.д.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования является необходимым инструментом в бережливом производстве. Это позволяет определить, насколько хорошо используется оборудование и какие потери возможно устранить, чтобы повысить эффективность производства.

Что такое OEE и как его использовать

OEE или Overall Equipment Effectiveness (в переводе на русский язык — общая эффективность оборудования) — система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Расчет OEE представляет собой процентное отношение доступности оборудования, производительности и качества выпускаемой продукции.

Для чего нужен анализ эффективности оборудования? Это универсальный показатель, который позволяет оценивать эффективность производства в целом, а также служит инструментом бенчмаркинга — сравнения собственных показателей с показателями конкурентов. Причем это не только количественная, но и качественная оценка. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов помогает перенимать положительный опыт других фабрик, заимствовать наиболее успешные технологии производства, изучать свои слабые стороны и работать на их усиление.

Чтобы правильно рассчитать OEE, необходимо учитывать три характеристики:

• Доступность (Availability) — показатель того, сколько времени оборудование было доступно для работы. Расчет доступности производится с учетом плановых остановок, техобслуживания, нерабочих часов и т.д.
• Производительность (Productivity) — показатель того, сколько продукции выпущено в единицу времени. Расчет производительности основывается на фактическом времени работы оборудования.
• Качество (Quality) — показатель того, какая доля выпущенной продукции соответствует стандартам качества. Расчет производится на основе количества выпущенной продукции и количества брака.

Через эти три составляющие можно оценить и анализировать потери, связанные с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. Это может помочь выявить основные причины потерь, определить, какие из них наиболее значимые и существенные, а также разработать стратегию и механизмы для их предотвращения.

Помимо того, что анализ эффективности оборудования позволяет выявлять потери, он также позволяет повышать процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации, снизить трудозатраты и уровень брака. В итоге, это может положительно повлиять на финансовые результаты деятельности предприятия.

Таким образом, расчет OEE поможет выявить потери, повысить эффективность производства и улучшить финансовые показатели предприятия.

Расчет OEE: методики и практика

Мы уже поняли, почему важно уметь оценивать эффективность оборудования в производственных процессах. Теперь, чтобы узнать OEE, нужно знать, как его рассчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Таким образом, для расчета общей эффективности необходимо вычислить каждый из этих показателей.

Доступность определяется отношением времени, которое операторы могут реально использовать для производства, к запланированному времени. Формула расчета производительности более сложная. Для ее определения необходимо знать чистое время работы оборудования. Для его вычисления необходимо из времени работы вычесть потери скорости, то есть разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и к нормативной скорости производства.

Показатель качества рассчитывается на основе потерь, связанных с браком продукции, и времени изготовления качественной продукции. Для его определения необходимо вычесть количество брака из общего времени работы, а затем поделить на время изготовления качественной продукции.

Перемножив все три показателя, мы получаем OEE. Полученный результат позволяет оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнивая его с эталоном, можно понять, нуждается ли ваше предприятие в улучшении.

Интересно, что процент OEE, который считается хорошим, определяется в зависимости от отрасли. Так, например, более 80 % считается очень хорошим результатом в лидерах мировой индустрии. Однако, если результат находится в пределах 65–75 %, это можно считать достаточно неплохим. Однако если показатель OEE составляет менее 65 %, то говорит о том, что эффективность оборудования крайне низкая.

Если результаты расчета OEE показали, что эффективность вашего оборудования далека от идеала, нужно всесторонне изучить потери, способные снизить производительность. Для этого можно применить принцип Парето, выраженный как соотношение 80/20. Суть его заключается в том, что 80 % проблем вызваны 20 % причин. Отсюда следует, что в первую очередь следует решать самые значимые проблемы.

Для выявления причин снижения эффективности оборудования распространена методика "дерева потерь". С ее помощью можно классифицировать и измерить факторы, способные негативно влиять на время производства качественной продукции. Часто бывает так, что мелкие проблемы влияют на OEE сильнее, чем кажется, например, 30-минутные простои в начале и в конце смены могут снижать продуктивность на 10–12 %, а непродолжительные наладки оборудования — на 15–18 %. Таким образом, анализ "дерева потерь" позволяет определить, какая категория потерь наиболее существенна, где именно следует начинать улучшение.

Таким образом, для повышения эффективности оборудования необходимо сначала измерить ее, и для этого нужно фиксировать время работы и простоя оборудования, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Также важен оперативный мониторинг OEE. На крупных предприятиях используются современные информационные системы для этой цели.

Фото: freepik.com